Dossier freinage chez Galfer : tout sur la fabrication des disques et plaquettes de frein

Par Alexis Delisse | Publié le 11 juin 2022

Dossier freinage chez Galfer : tout sur la fabrication des disques et plaquettes de frein

Une moto c’est avant tout deux roues, un moteur et… des freins. Et pour mieux connaitre cet élément de sécurité indispensable et comprendre comment aller chercher la performance ultime pour retarder toujours plus son freinage, nous sommes allés visiter l’usine de production de disques et plaquettes de frein Galfer, à deux pas du circuit de Barcelone.



Situé à Granollers, tout proche du circuit de Montmelo où vient de se tenir le Grand Prix de Catalogne, le bâtiment de 6000m2 qui abrite les bureaux et l’atelier de production de Galfer en impose. Pourtant, contrairement à Brembo, Nissin, J.Juan ou Tokico, la marque espagnole fondée en 1952 par les frères italiens Maffio et Giorgio Milesi (et qui leur appartient toujours) est relativement inconnue du grand public. Il faut dire que depuis 70 ans et son premier contrat avec Fiat, Galfer est resté fidèle à son cœur de métier : les disques et plaquettes de frein. Pas question de produire des systèmes complets avec les étriers, un domaine complexe qui nécessite une tout autre technologie.
 
C’est ainsi que les produits Galfer se retrouvent sur de nombreuses motos sans que vous en soyez même au courant. Très présente en première monte dans l’off-road, la marque équipe également en sortie d’usine les KTM 790 et 890 Duke et mise surtout sur le marché du remplacement, avec un positionnement premium et des produits développés en compétition. Sans faire de bruit, Galfer est ainsi présent sur les Kalex du teams SAG en Moto2, équipe pas moins de six équipes en Moto3 – dont la structure Leopard – ou encore les teams officiels MV Agusta et Triumph ainsi que la Yamaha R6 de Lorenzo Baldassarri en World Supersport. Un terrain de développement idéal.

La production


150 employés (deux fois plus qu’il y a deux ans !) composent Galfer, dont la majorité travaillent à Granollers. Le département Recherche & Développement est composé de huit personnes tandis qu’un centre logistique est également présent à Milan, tout comme une succursale basée à Reno, dans le Nevada. L’usine catalane tourne 24/24h et se concentre à 95% sur la production de plaquettes et disques pour moto et vélo, un domaine en plein essor. La marque a réalisé 20 millions d’euros de chiffre d’affaires l’an passé et produit trois types de plaquettes homologuées ECE R-90 : semi-metal, sinter metal (réservé au trial) et racing, ainsi que deux types de disques (fixes et flottants).

Comment fabrique-t-on une plaquette de frein ?

· Le mélange


Deux types de plaquettes sont produites par Galfer. Celles en métal fritté qui nécessitent entre 10 et 12 composés (graphite, cuivre…) et sont réservés aux motos qui vont fortement solliciter les plaquettes, et celles dites « organiques » qui peuvent embarquer jusqu’à 25 composés différents (résine…) et ne sont utilisées que pour les vélos, scooters ou pour le frein arrière de certaines motos. Un mélange très compliqué à réaliser et qui demande beaucoup d’expérience. « Vous pouvez utiliser la même composition et avoir 100 résultats différents en bout de chaine si vous n’êtes pas extrêmement précis sur les nombreux facteurs qui entrent en jeu. »

· Première forme


Une première machine va se charger de compacter le mélange et lui donner sa forme. À ce stade, la plaquette ressemble au produit définitif mais peut être très simplement cassé en deux à la main.

· Cuisson


Notre plaquette va maintenant être apposée sur son support et cuit dans un four à très haute température. Elle en ressort à l’état solide, collée au support par pression et grâce à la chaleur.

· Finition


La plaquette va ensuite être polie et affinée pour qu’elle soit parfaitement plate et de la bonne épaisseur. On réalise également la fameuse rainure qui la sépare en deux et sert à la dissipation de la chaleur.

Comment fabrique-t-on un disque de frein ?


Pour ses disques, Galfer utilise uniquement de l’acier inoxydable, principalement en provenance du Japon. Kawasaki Heavy Industries est d’ailleurs l’un de ses principaux fournisseurs. Le disque est placé dans une machine de découpe laser hors de prix qui va réaliser la découpe avec une extrême précision, que ce soit pour le disque en lui-même ou la toile centrale qui le relie au moyeu. Cette dernière subie ensuite un traitement anodisé alors que le disque lui-même reçoit un traitement chaleur pour obtenir une dureté spécifique. Il est ensuite poli et attaché à la partie centrale avec les vis.


L’un des principaux challenge pour un bon fonctionnement de l’ensemble disque/plaquette et de maintenir une température la plus basse possible. Galfer a pour cela réalisé une avancée significative il y a une vingtaine d’année en étant le premier à sortir un disque pétale. Et grâce à son brevet, la marque a touché pendant deux décennies des royalties de la part de marques comme Yamaha ou Kawasaki…

Le contrôle qualité chez Galfer


Avec la rigueur qui caractérise un fabricant de cette importance, Galfer réalise des contrôles qualités aléatoires. 5 disques sont par exemples prélevées tous les 100 ou 1000 exemplaires et subissent une batterie de test avec des vérifications de poids et de dimensions au laser d’une extrême précision.

Le rodage des plaquettes et le phénomène de « plaquettes glacées »

Tout comme il est conseillé de prendre soin de son moteur ou de faire attention à ses pneus lorsqu’ils sont neufs, les plaquettes nécessitent un rodage. En effet, lors de votre premier freinage, celles-ci n’offriront que 10 à 20% de leur potentiel. Il est donc impératif de ne pas effectuer immédiatement de gros freinages, mais d’y aller progressivement. Il faut attendre qu’elles atteignent 90% de leur rendement avant de vraiment se lâcher, au risque de faire surchauffer les plaquettes et de les détruire. Le métal devient mou et est bon à jeter à la poubelle. C’est ce qu’on appelle des plaquettes « glacées ».

Quand changer ses plaquettes de frein ?


Il n’y a pas de règle pour le changement de ses plaquettes de frein. Les gros freineurs, avec une utilisation intensive sur circuit, devront en changer au bout de 4000 ou 5000 km. Un motard qui préfère les balades sur l’élan peut facilement dépasser les 25 000 km. Avec la diminution du kilométrage moyen, ces changements sont en tout moins fréquents qu’auparavant. L’usure peut se constater à l’oeil, munissez vous alors d’une petite lampe, ça peut aider.

Le petit plus

Avec ses nouvelles plaquettes G1310, Galfer transpose ses produits directement du circuit à la route. Mais il arrive que certains composants soient interdits sur la route et donc uniquement utilisés en compétition !

L’usine Galfer, au premier plan de l’image, est véritablement attenante au circuit de Barcelone !


Cette machine infernale simule des contraintes de freinage extrêmes avec un disque qui va atteindre 650° quand sa température d’utilisation optimale tourne plutôt autour des 450°.

Cette machine de découpe laser coute un demi-million d’euros !




Alexis Delisse